(株)カーメイト内海剛智氏｜導入事例集｜ユーザー導入事例サイト:Infinite-Ideas

Prodigy Plusは、ベストセラー3Dプリンタ「Dimension」のメリットはそのままに、さらに高機能なドライバーソフト「Insight」を標準装備し、より高精度・高品位なABS樹脂造形モデルを造形することができます。
造形サイズは203（W）×203（D）×305（H）mm、材料はカセット形式で供給します。またアルカリ水溶性サポート材料を使用できるので、複雑な形状のモデルもカンタン造形。ハイエンド3Dプリンタのベストセラーシステムです。

1994年4月入社。
入社から現在まで設計に従事。設計環境の3次元化を積極的に推進しており社内講師も担当する。
製品設計では現在チャイルドシートを担当。チャイルドシート設計の奥深さは一口では語れないという。

主にカー用品の製造している株式会社カーメイト。同社の設計者・内海剛智氏はずっとある製品が気になっていた。
「この製品を知ったときから、『欲しい欲しい』と思っていました。でもなかなか言い出すことができなくて」
それは３次元造形システム。最初に出会ったのは2003年。それから３年もの間ずっと想いを抱き続けてきたのだ。
内海氏はなぜそれほどまでに３次元造形を必要としていたのか。
そこには、設計の最前線にいる者ならではの、叫びにも似た切実なる思いがあった。

スノーボード用ビンディング

チャイルドシートの取り付け金具

商品開発に欠かせないモックアップ

カー用品店。そこに一歩足を踏み入れると、その商品の種類の多さに驚かされる。ドリンクホルダー、灰皿、ミラー、芳香剤、キャリア、盗難防止機器、シフトノブ、洗車用品、チャイルドシート…。たった車１台にこれほどまでに売る商品があるのかと思うほど圧倒的な数が並ぶ。そんなカー用品のほとんどすべての種類の商品を製造しているのが株式会社カーメイトである。
「当社で製造しているアイテム数は実に3,000点ほどもあります。

変わったところでは、スノーボードを靴に取り付けるための締め具であるビンディングも製造しています」
内海氏は入社以来、設計畑一筋に歩んできた。今では設計業務だけでなく、３Ｄソリューションの推進・管理も行っている。
商品はまず、プランナーが案を出し、それを元にデザイナーがデザイン。設計者がそれを受け取って詳細設計をし、モックアップ（実物大模型）をつくって形状や使い勝手などを確認。その後金型業者に金型を依頼し、製造に入るという流れだ。
「設計をする場合、モックアップはとても大事なんです。たとえば、シフトノブなどは握った感触がとても重要ですから、実際に形にしてみないとその感触はなかなかつかみにくい。チャイルドシートは、どんな車種にも取り付けられることが条件なため、モックアップをつくっていろんな車に取り付けてみる必要がある。また命にかかわる商品なので、取り付け金具がしっかりとシートベルトに噛むのかどうかといった作業も欠かせません。つまりモックアップがあることで、製品化前に問題点を洗い出すことができるわけです。にもかかわらず、『モックアップをつくる』ということが、実は会社にとって大きなハードルになっていたんです」

「時間」「コスト」「手間」というロス

同社ではモックアップを外注していた。
「外部に依頼することで、確かにモックアップはできていました。ただ、致命的な問題がいくつもあったのです」
１つがコストの問題だった。外注費がかかるため、すべての商品にモックアップをつくることができず、モックアップをつくるのは、最終的な確認が必要な場合のみに留めていた。もう１つが時間である。小さいものでも最低でも１週間、大きくなると２週間はかかっていた。カー用品の商品サイクルは意外と短く、３か月も経てば新しいデザインにして新商品を出さないといけない。そうした中で、１～２週間というのはとても大きな“ロス”だった。
「１～２週間というのはまだ早いほうなのです。当社はかなり前から３次元CADを導入していたものの習得が思うようにいかず、メカ系の設計部約40人のうち、３次元CADが使えたのはわずかに４、５人。『１～２週間』というのは3次元データで渡した場合の話で、手描きの3面図の場合はそれ以上かかっていました」
そして３面図の場合、モックアップの精度そのものにも問題があった。３面図を正確に読むには非常な困難さを伴い、滑らかな湾曲部分を持つ製品などは、ベテランの職人をしても「二度と同じものがつくれない」状態だった。そのため、最終的な承認の際はデザイナーを同伴し、形が最初のデザイン通りかどうかを確認する必要があり、違った場合はデザイナーがその場で削っていたのだ。
この状況から抜け出すにはどうしたらいいのか。考えた挙句、内海氏が注目したのが３次元造形機Prodigy PLUSだった。
ワークサイズも十分、使える材料はカー小物類と同じABS樹脂。Prodigy PLUSで造られたものを目にしたところ十分な精度だった。
「操作性も重要な判断基準でした。専任者が必要となると、専任者がいない時には動かせなくなってしまう。それでは困ってしまいます。Prodigy PLUSの操作は非常に簡単なので、これなら誰でも使えると」
だが、Prodigy PLUSを導入するには３次元CADを使える設計者の数がまだまだ少ない。いま導入しても自分しか使える人がほとんどいない。

盗難防止用セキュリティサイレン
左：改良された成型品
右：モックアップ

“最短コース”という快感

機が熟したのは３年後の2006年２月だった。
内海氏の設計環境を３次元化する取り組みにより、３次元CADを扱える設計者は３倍近くに増えた。今ならProdigy PLUSをフル活用できる。STRATASYS社の普及型3Dプリンタ“Dimension”も候補の１つだったが、車のリモコンのエンジンスターターはツールパスを編集しないと材料抜けが起こることから、ツールパスの編集ができるソフトウェアが付属するProdigy PLUSに決めた。
「ある設計者がビンディングの締め具レバーの改良版をつくったのですが、わずか１時間後には確認できました。大きくて複雑な形状のものでも１～２日でできてしまう。以前の１～２週間という時間を考えるとまさに圧倒的なスピードです」

盗難防止用のセキュリティサイレンの設計をした際も、Prodigy PLUSで造形してみたところ、防水性を高めるにはネジを２つ追加したほうがいいことがわかり、設計に修正が加えられ、より精度の高い商品へと生まれ変わった。最近、同社が販売を開始した介護用品の『まどかシリーズ』の手すりも、Prodigy PLUSによって形状・取付・機構確認などがおこなわれたのちに製造されている。こうした「モックアップ」としての使い方のほかに、内海氏が「意外だった」と語るのがデザインへの効果だ。
「たとえば、『なんとなくこんな感じ』と頭の中にあるものの、アイデアが出し切れない状態があります。そんなときにとりあえずProdigy PLUSで造形してみるんです。するとアイデアが湧くんですね。不恰好でも形があるほうが物事は先に進みやすい。デザイナーが設計者に形を説明する際もつくってしまったほうが意思疎通が早い。発見でした」
設計部でもっとも変わったことは何だったのだろうか。
「費用対効果はまだ出していないためわかりませんが、強く実感するのはストレスがなくなったことです。欲しいものが翌朝にはできるのはもちろん、『モックアップをつくろうかどうしようか』と躊躇することなく『つくりたい』と思えばすぐにつくれる。３次元データがそのまま形になるのでモックアップを修正する手間もない。つまり、余計な『手間と時間』が省かれ作業の流れが最短コースになった。これはある意味ものすごく、快感なわけです」
現在、Prodigy PLUSは毎日のように使われ、操作は１日もあれば覚えられることから、今では設計者だけでなくデザイナーも使い始めている。

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