Innovative Plastics

1989年に経験豊富な成形、金型作成者によって設立された米国アラバマ州のイノベーティブ·プラスチックス社は、今日ではアラバマ州北部で最大級の射出成形会社となっている。同社は、南東部の自動車、レクリエーション用ボート、医療機器、消費者製品の各業界向けに金型や成形品を製造している。

イノベーティブ·プラスチックス社のエンジニアは、Studio System™を使用して数種類の金型のコアやキャビティをプリントしたところ、従来の製造工程に比べて大幅に時間が短縮されたことを確認しました。 CNC加工やワイヤー放電加工などの従来の方法では、金型の製作に約6週間を要していました。

しかし、Studio System™は複雑な固定具を必要としないため、エンジニアは1週間以内にパーツをプリントすることができます。製造後の工程を考慮しても、3Dプリントされた金型はわずか2週間で使用可能となり、製造ラインのダウンタイムを削減することができました。コストは6,000～8,000ドルで、これには重要な寸法を満たすための機械加工の費用も含まれて います。プリントされた金型は、12,000ドルもかかる従来の方法で製造された金型よりもはるかに安価です。

リードタイムとコストの削減に加えて、3Dプリントでは、コンフォーマル冷却管など通常では製造不可能な機能を金型に組み込むことができました。

金型の冷却を早めることでチャンネルは金型のサイクルタイムを最大5秒短縮し、1日により多くの部品を生産できるようになりました。生産の高速化により顧客からの注文に迅速に対応し、リードタイムを短縮してより多くの仕事を受注し、競合他社よりも優位に立つことができました。

しかし、金型をプリントすることには、目に見えないメリットもあります。

Studio System™での1回のプリントに必要なオペレーターの時間は装置間の部品移動に必要な20～30分程度で済むため、熟練したCNCやEDMのオペレーターは他の作業に集中することができ、工場の効率が向上しました。

Studio System™で金型のキャビティやコアをプリントすることは、イノベーティブ·プラスチックス社にとって時間とコストの両方を大幅に削減し、さらに射出サイクルタイムの短縮を可能にしました。

これにより、必要に応じて新しい金型を迅速に製造し、ダウンタイムの少ない製造ラインを実現することができました。

アディティブテクノロジーは、金型のインサートやその他のパーツの修理や交換を従来の製造方法に比べてはるかに早く、少ない費用で、簡単に行うことができます。

また、金型部品にコンフォーマルな冷却チャンネルを追加したことも大きな効果をもたらしました。成形サイクルタイムをわずか5秒短縮しただけで、排気カバーキャップの生産量を1日あたり3,400個以上増やすことができたのです。