3Dプリンター導入事例（モリワキエンジニアリング）

「MotoGP」Moto2クラスの2013年シーズン、モリワキはシャーシコンストラクターとして、日本人を含むアジア人ライダーのチャンピオン養成を目的とするHONDA ASIA TEAM TADYにMORIWAKI MD600を供給し世界タイトル奪還を狙う。最新のMD600において技術的チャレンジの1つが、3Dプリンターでつくったエアーインテークダクトの搭載だ。
空気をエンジンに送るエアーインテークダクトは、途中で空気が通る通路が分かれたり、部品をとりつけるための穴やでっぱりがあったりと複雑な形状をしている。通常、ガラス繊維強化プラスチック（FRP）で成形するが、非常に手間と時間を要していた。本来、何工程にもわたる作業が必要なところ、3Dプリンターなら3次元データから短時間で直接成形できる。何度も改良が求められるレースでは重宝するはずだ。
「森脇社長には以前から3Dプリンターの話をしていました。曲げや切削、溶接などを行わず、金型も必要なく、3次元CADデータから自動的に短時間でものができてしまうと説明すると、そんなことできるわけないだろうと言われました」と今田氏。当時はまだ価格が高く、導入の検討ではなく将来の夢として話をしていたという。その後も3Dプリンターの情報を集めて報告しているうち、「面白いものができそうだなと。社長の関心が高まったところで、エアーインテークダクトを3Dプリンターでつくりたいという話をしたところ、展示会に行って最新の3Dプリンターを見て来いと言われました。会場でかき集めたサンプルとカタログを社長に見せて説明した結果、丸紅情報システムズが販売する3Dプリンターを導入することになりました」
現在、3Dプリンターで製造した部品が搭載されたMORIWAKI MD600は世界を転戦中だ。レースシーズンの間は、トラブルへの対応だけでなく、より速く走るために開発、実走テストが繰り返して行われる。従来、部品が破損するとガムテープで補強するなど応急処置でレースを続けることになるのだが、現在では3Dプリンターを使って短時間で部品をつくり、現場で生じるさまざまなニーズに応えている。
3Dプリンターの活用の場はレースだけではない。例えば、風よけのためのカウルは、大きなサイズなので現状の3Dプリンターでは無理だと思っていたが、マシニングセンター（工作機械）で作ったものと、3Dプリンターで造形したものを組み合わせてマスターモデルをつくってしまったそうだ。「こんなこともできるのかと驚いている」と今田氏は話す。
試作面でのメリットも大きい。バイク用部品の開発では車両に取り付けて確認しなければならないことも多いのだが、車両の借用期間が短い場合、金型をつくる時間的余裕はない。これまでは寸法を測ることしかできなかったが、いまは3Dプリンターでかたちをつくって位置や動きの確認などの対応も行っているという。
デザインの形状もかたちをつくって確認することが不可欠だが、これまでは金型をつくり成形して形状をチェックしていた。しかし金型をつくった後に修正が発生した場合に余計なコストや時間がかかってしまう。いまはデザイン形状のチェックにも3Dプリンターを活用し、形状をしっかりと固めた上で金型の製作に移ることが可能になったという。
他社より依頼された製品や部品の試作において、一品一様の治具づくりにも3Dプリンターが役立っている。量産につながるかどうかは試作段階ではわからないケースが多く、金型から本格的に治具を製作するのはコスト面で負担が大きい。しかし3Dプリンターを使えば、コストや時間をかけずに必要な治具を用意できる。
「切断するときの位置決め治具や、溶接時に固定する治具は、樹脂製の弱い部分に関してボルトや金属で補うなどハイブリッドな使い方をしています。3Dプリンターでかたちをつくり、加工する機械に上手く取り付けることができるのかなどを確認しながらの作業は効率的で、改良もすぐにできます」
目に見えないコスト効果も計り知れないという。、設計者は金型づくりなど他の要件に煩わされることなく設計に集中でき、試作モデルの製作に使われていた機械は、より多く量産のために使えるようになった。