3Dプリンター導入事例 (株)ミツバ｜ユーザ事例:Infinite-Ideas

プロ仕様の造形ソフトウェアを搭載し、高精度なABS樹脂の3次元モデルを造形するハイエンド3Dプリンター。造形幅を0.3048mm～0.9548mmまで変更可能。水溶性サポート材料対応。稼動状況をネットワーク監視。

日本、北米、欧州、アジアの4極生産供給体制を構築して、グローバル・メガ・コンペティションへの対応を図る自動車用電装部品大手のミツバ（群馬県桐生市）。同社が米ストラタシス社の3Dプリンターを導入したのは、増える設計変更への対応に要する時間を極力削減するためだった。

Prodigy Plusで作られた3次元造形モデル。
写真手前と同型の造形モデルを走行テストする実車のドアミラーにネジ止めをして、テストを行うことも出来る。

細かな積層ピッチがより有効に

3次元造形（ラピッドプロトタイピング：RP）装置は、さまざまな造形方式のシステムが販売され、設計工程における有効性も理解されている。しかし、いざ導入となると使用環境条件や価格などが障壁となる場合も少なくない。「設計部門のフロアに設置し、プリンター感覚で 3次元造形モデルを出力してスピーディな設計検証をしたい」（工程開発部工程開発管理課の小池康照氏）と考えるミツバにとって、ABS樹脂を押し出し積層するクリーンで安全なストラタシス社の3Dプリンターは狙いに適うものだった。
ミツバは今回、ストラタシス社のハイエンド3Dプリンター「Prodigy Plus」を選んだ。その理由は、造形後のサポート材除去が溶解なので手間がかからないことと、積層ピッチが最小で0.178mmと細かいことにある。「電装品には細かい部品が少なくない。積層ピッチが細かいとそれに近い形で3次元モデルが造形でき、予想以上に簡単に確認できる」と、工程開発部工程開発管理課の福井辰雄氏は語る。

工数半減。実車での装着検証も

いまProdigy Plusを最も活用しているのは、第一開発部設計第三課でドアミラー関連商品の設計を担当する小林雅也氏。「3次元造形モデルだと問題点が探しやすく、迅速なデザイン変更も可能。以前は問題点に気づかずに金型を作り、時間とコストをロスしたこともあるが、そうしたことはなくなった。ドアミラーに関しては設計変更が50％は削減できた」と語る。
走行時のドアミラーの風切り音や揺れを検証するため、3Dプリンターで造形したABS樹脂製のドアミラーを実車に装着することもある。「表面処理が必要になるが、実車にねじ止めして走行テストをする。その効果は実際の商品とほとんど変わらない」（小林氏）
これまで造形した3次元モデルは約300個。ミツバでは、小林氏以外にも20人以上の設計者がProdigy Plusを活用しており、今後はCAMにまで拡大する計画だ。

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