コンシューマー分野 3Dプリンター活用事例
そこには間違いなく1台のデジタルカメラがあった。 質感、重さ、光沢具合、色……。
今すぐにでも写真が撮れそうだった。 だが、こう言われて驚いてしまう。
「それ、商品のモックアップなのです」 なんという精巧さ──。
そのモックアップを仕上げたのは、ソニーイーエムシーエス株式会社のイメージング＆モデリング・サービス部だ。
これほどまでに精巧なモックアップを作ることができるのはなぜなのだろうか。ソニーの底力に、迫った。
未来のバイク
「ここは簡単に入れる場所ではないのです」
そう言われ、1つの部屋に案内された。部屋といってもテニスコートほどの大きさ。そこにさまざまな工作機械が置いてあり、社員が机の上で、目の前のモノをヤスリで削ったりしている。もう1つの部屋に案内される。15畳ほどの広さ。そこには大きな機械が8台も並び、そのすべてが稼動し音を立てている。
その横には幅5mほどの棚があり、つくられたモックアップがずらりと並んでいる。中にはきれいに塗装され実際の商品のように見えるものもある。
これらの空間が、ソニーイーエムシーエス株式会社 イメージング＆モデリング・サービス部のまさに象徴だ。同社は、ソニー株式会社100％出資のグループ企業で、液晶テレビの『BRAVIA®』、デジタル一眼カメラの『αTM』、家庭用ゲーム機の『プレイステーション』などを生産している。
イメージング＆モデリング・サービス部には複数の課があり、そのうちモックアップの製作を中心に行っているのがプロトタイピング課だ。プロトタイピング課がある建物は『蒲田ラボ』と呼ばれ、ソニーグループから商品のモックアップ製作の依頼が次々と舞い込んでくる。依頼してくるのはデザイナーだ。
「図面をもらうのはもちろんですが、図面だけでは伝えきれない部分を打ち合わせによって理解し、デザイナーの要望どおりの高いクオリティのモックアップを作ることに全精力を注いでいます」(林氏)髙田氏はこう語る。
「担当者はデータをただ形にするだけではありません。データ作成やデザイナーとの打ち合わせで、完成品を頭の中で思い描けてはじめてこの仕事が務まるのです」
頭の中で思い描いた完成品。それをモックアップという形にするのが蒲田ラボの仕事だが、以前は3Dプリンターでモックアップを作ることなど考えてもいなかった。
「デザイナーから2次元図面をもらっていました。それを見ながら職人技をもった社員が手で削ったり、旋盤や彫刻機などの機械を使ったりして一つ一つ仕上げていました」(林氏)
ところが、2000年代半ばに入るとデザイナーが3D CADを使うようになり、紙の2次元図面が3D CADデータへと置き換わった。
それを機に、それまでまったく使ったことのない機械の導入を検討することになった。
「3Dプリンター(当時Objet社、現在Stratasys社Polyjet方式)です。ほかの部署で実験的に3Dプリンターを導入し、『これは使えそうだ』と判断し、実際のモックアップづくりにも使うようになりました。2007年頃のことです」(林氏)
それを機に、次々に3Dプリンターが導入された。案内された部屋にズラリと並んでいた装置は、すべて3Dプリンターだった。「何よりも変化したのはモックアップ製作にかかるスピードです。以前は1つのモックアップを作るのに週単位での時間がかかっていましたが、今ではデータを夕方に入力すれば翌日の昼間には出力できます。難しい形状はどうしても時間がかかっていましたが、形状に関係なく速く造形できる。今までとは全く違いました」(林氏)
コスト面でもメリットがあった。「最終製品の形に近づけるなら機械加工の方が良いのですが、すべてをそれでやってしまうとどうしてもコストがかかってしまう。そうした場合に3Dプリンターで代替できる部分を3Dプリンターで造形して組み合わせればコスト削減につながります」(髙田氏)
3年前にはさらに幅を広げるべくもう1台3Dプリンターを加える。『Stratasys Dimension(FDM方式)』だ。
「Dimensionのメリットは、ABS樹脂を使っているため、最終製品と同じ材料であることが多く、イメージをつかみやすいことが一つ。もう一つは強度があることで、強度が必要なカバー系のパーツなどに多く使っており、自分たちで設計してDimensionで治具を作ることもよくあります」(遠藤氏)
現在はStratasys Objet500 Connex3を始め、複数台の3Dプリンターを目的に応じて使い分け、試作依頼者や部署内からの様々な需要に応えている。
「今の所、3Dプリンターの機種であれもこれもできるという万能機種はありませんので、それぞれの特長を掴んで良い所取りをして使っていくのがベストな選択と考えています。そのため、モックアップを作るときも、それぞれの特長が最大限活かせるように商品やその部位、目的などによって3Dプリンターを使い分けています」(林氏)
クオリティにこだわる蒲田ラボでは、3Dプリンターのほかにマシニングセンターなども現在使用している。「ボタンまわりは複雑な形状が多く、削り出しでは時間がかかってしまう。そうした部分は3Dプリンターを使います。逆に大きいものは削り出しによって対応し、その2つを組み合わせた後に塗装することで一体感が出たりします。3Dプリンターにせよマシニングセンターにせよ、それぞれ良い所がある。その良い所をだけを集め、精度を高めているのです」(林氏)
髙田氏は「3Dプリンターによる造形のほか、機械加工、塗装、シルク印刷までできる点が当社の強みだと思っています」と力を込める。こうして非常にハイレベルなクオリティのモックアップを作っている蒲田ラボ。その評判が広がったためなのか、最近ではソニーグループ以外からの仕事も増えている。
「あるデザイン学校の生徒が、雑誌が主催する『未来のバイク』というテーマのコンテストで、オートバイのデザインを出品して賞を取りました。その学校の先生が『せっかくだから形にしたい』と我々へ相談に来られ、3DCGデータをもとにデータ編集を行い3Dプリンターで出力しました。」(遠藤氏)
3Dプリンターによって新たな境地を開いたイメージング＆モデリング・サービス部だが、決してこれで満足しているわけではない。
「3Dスキャナ、3DCGリアルタイムレンダリングを活用した統合的3Dソリューションを考えています。3D CADデータがあるわけですから、3Dプリンターで出力するだけでなく、CGにするなどして、モックアップの代わりに検証で活用することも考えています」(髙田氏)
「今後はソニーグループ以外からの仕事もどんどん増やしていく」と意気込む髙田氏。
3Dプリンター＋αで、未踏の地へ歩み出そうとしている。
